天工机械树脂砂生产线生产的树脂砂铸件表面质量好，尺寸精度高，废品率低。但在生产过程中仍会出现不少缺陷，甚至造成批量报废。

(1)气孔

①产生原因

a．树脂或固化剂加入过多，发气量增大。

b．涂料中水分太高，涂料过多，干燥不充分。

c．旧砂灼减量和微粉超标，发气量大，透气性降低。

d．造型制芯来考虑排气。泥芯通气设置不理想，与外形出气孔未贯通。

e．上涂料时局部有堆积，不能彻底干燥。

f．浇口小，浇注速度慢，铸件高，金属液上升速度低。

g．浇注温度过低，铁水氧化，钢液脱氧不够等。

②防止方法

a．降低树脂和固化剂加入量，选用发气量小的树脂，树脂中加入硅烷（占树 脂重量2%）。

b．控制涂料中的含水量<5%，控制酒精含水量。砂型及泥芯充分干燥后，再 刷上涂料，合箱前用喷灯烘烤。

c．加强旧砂再生及防尘，铸铁用砂灼减量≤3%，铸钢用砂灼减量≤2%，徽 粉含量（2 00目十底盘）≤0. 8%o

d．重视外模及泥芯的气孔设置，保证浇注时顺利排气。

e．清除局部涂料堆积。

f．大孑L出流，保证金属液充型快速、平整、分散浇注。高的铸件用阶梯形浇 口，使用浇口杯提高压力头。

(2)粘砂

① 二生原因

a．砂粗，粒度过于集中o砂粒间隙大，金属液易渗入空隙形成粘砂。

b．涂料层太薄或者漏涂，涂层渗透太浅，涂料耐火度不高。

c．砂型、砂芯紧实度不够，铸型表面疏松，强度低。

d．砂型、砂芯中新砂比例太高。浇注温度过高。

e．型砂超出其可使用时间，砂温太高。

②防止方法

a．选用多筛砂，铸钢或铸铁厚部可使用铬砂或锆英砂。

b．涂料层要有一定的渗透深度和涂层厚度，涂料质量要好。

c．提高砂型、砂芯紧实度，采用振实台造型。必须注意凸台下、活块下部砂 的紧实程度，提高凹沟、转角处砂的紧实度。

c．多用旧砂。用高温出铁、低温浇注的原则，控制合理的浇注温度。

d．控制砂温，安装砂温调节装置。控制型砂的可使用时间满足造型需要。

(3)裂纹

①产生原因

a．树脂砂高温退让性差，特别是铸钢件容易产生裂纹。

b．合金钢材料容易裂。

c．铸件结构复杂，收缩阻力大。

d．树脂砂中，固化剂受热分解，铸件表面渗硫，产生微裂纹，成为表面龟裂 的起纹。

e．砂芯未倒圆角，型砂在浇注中尖角高温，产生热量集中，容易拉裂。

f．泥芯骨过大，妨碍收缩。

②防止方法

a．提高型砂退让性，在砂中加入木粉，EPS珠粒，泥芯做空心。

b．在裂纹容易产生的部位，使用铭铁砂或铣英砂代替石英砂。

c．设防裂筋，与需方协商，修改铸件结构。

d．使用灼减量低的旧砂，减少固化剂加入量，用含硫低的黏结剂。

e．砂芯刮出铸造圆角，防止尖角砂结构，可以加犬铸型圆角。

f．芯骨减少，芯骨应简单。’

(4)夹渣

①产生原因

a．浇注时扒渣、挡渣不力，渣随金属液进入型腔。

b．浇注系统集渣能力不足，溢流措施不足。

c． 注时间过长。

d．金属液浇注不平稳，特别对易氧化的金属如铝、铝青铜、球墨铸铁，产生 二次氧化夹渣。

e．金属液温度低，渣不易从金属液中清除。

②防止方法

a．金属表面扒渣，洒集渣剂，球铁应数次搅拌，扒渣。

b．浇注系统设过滤网或集渣包。横浇口要高一些，在铸件内浇口对面或顶面 设立溢流冒口。

c．快浇，平稳充型。使用大孑L出流理论，增大内浇口尺寸及数量。

(5)硬度不足

①产生原因

a．树脂砂导热性差，铸件在型内高温时间长，冷却速度低。

b．化学成分波动，浇注温度太高。

c．内浇口开在要求硬度高的部位，延长冷却时间。

②防止方法

a．缩短开箱时间，使用冷铁。

b．选择合适的化学成分，添加增加硬度的微量合金，降低浇注温度。

c．内浇口离开要求硬度高的地方。

(6)渗碳、渗硫及球化不良

①产生原因

a．树脂、固化剂都是有机物，在浇注冷却过程中，低碳钢及低碳不锈钢的表 面会渗入一层碳，厚度2～3mm。

b．固化剂对甲苯磺酸对不锈钢或球铁表面渗碳可达1～3mm o

c．由于渗硫，使球铁表面会产生球化不良。

②防止方法

a．砂型和涂料中可加入氧化铁粉，也可用铬铁砂砂型上两层铬英粉涂料。

b．在涂料中加入强烈脱硫的物质。

c．球化处理时，增加一点球化剂。

(7)缩孔和缩松

①产生原因

a．铸铁件凝固时，液态补缩不足，产生缩孔或缩凹。在工艺上表现为冒口太小， 冒口颈太小，冒口数量不足。

b．冒口颈和内浇口截面积大，与铸件接触处增大了接触热节。在工艺上表现 为内浇口太厚，冒口颈尺寸太大，放置位置不对。

c．化学成分变化对收缩产坐影响。

d．浇注温度过高。

e．冒口处金属液温度太低。

f．砂型强度低，铸铁石墨化膨胀利用率低，铸件缩松。

②防止措施

a．增大冒口体积’增大冒口颈尺寸，增加冒口数量，在铸件厚大处设置冷铁。

b．减薄加宽内浇口，增加内浇口数量，内浇口开在铸件薄处。减小冒口颈尺 寸在冒口颈旁边设置冷铁'这样就可以开大冒口颈，增加补缩量，又可及时封死 冒口，消除接触热节增大现象。

c．充分考虑化学成分对铸件凝固的影Ⅱ向，调整铸件凝固方式。

d．适当降低浇注温度。

e．冒口中冲人热金属液或放发热冒口圈（保温冒口）。

f．砂型要捣紧，对于重大型铸件，应选择高强度树脂作黏结剂。

(8)砂孔

①产生原因

a．配模时砂未吹净，或者砂吹到死角吸不出来。

b．砂型、砂芯强度不高，局部疏松，砂易剥落，配模磕碰落砂。

c．内浇口进的金属液有冲刷力，能将砂粒冲下。

d．安放浇冒口圈时，防止砂粒落入型腔。

e．直浇口没有用耐火陶管，浇注时冲砂。

②防止方法

a．配模仔细，清除浮砂和堆积砂。

b．造型与制芯时用棒捣固砂型，表面疏松处用涂料可修补。

c．内浇口开宽，数量增加，金属液流量大，流速小，平稳充型。

d．安放浇口杯（盆）和冒口圈要小心。

e．直浇口可安耐火陶管。

通过了解树脂砂生产线铸件的缺陷产生原因来采取防止措施就能大大减少缺陷的产生。